Dalla macchina a vapore al mondo digital
Lo sbuffo della prima macchina a vapore e via! La prima Rivoluzione Industriale scosse così il mondo produttivo del 19° secolo. Seguì la seconda, con l’introduzione dell’elettricità e della chimica e poi la terza con l’avvento poderoso, nel secolo scorso, delle telecomunicazioni e dell’informatica.
Ma il progresso tecnologico è estremamente veloce e il mondo già corre con l’Industria 4.0 (possiamo dire che stiamo vivendo la 4° rivoluzione industriale?) integrando nuove tecnologie che migliorano sia le condizioni di lavoro, sia la produttività e la qualità generale degli impianti e dei prodotti.
Ed ecco che la Fabbrica 4.0, figlia diretta della quarta rivoluzione industriale, si evolve verso qualcosa di ibrido, tra materiale e immateriale, tra umanità e virtualità, con macchine completamente interconnesse tra loro, che dialogano le une con le altre, che si aiutano e controllano a vicenda, che effettuano autodiagnostica e manutenzione preventiva.
I robot industriali sono già programmati per lavorare a contatto con l’uomo da cui apprendono in modo naturale. I flussi di lavoro sono riprodotti in modo virtuale per verificarne il comportamento in astratto e potenziarne le performance nel mondo reale. La fabbrica sa approvvigionarsi di energia senza sprechi e al minor costo possibile, in una parola è smart.
Fantascienza? No, questa è già la realtà dell’Industria 4.0.
Le piccole e medie imprese seguono la rivoluzione?
Anche se lo scenario produttivo attuale dell’Industria 4.0 (e quello che si immagina nell’immediato futuro) sembri distante dalle piccole e medie realtà d’impresa, non lo è affatto. Le PMI stanno già facendo molto in questa direzione innovativa, con scelte sia volontarie e programmate, sia dettate dalla necessità di restare appetibili sul mercato.
Digitalizzare, semplificare, interconnettere: ecco le parole chiave. Già molte PMI hanno intuito l’utilità di interconnettere i sistemi informativi (software integration) in modo che possano “dialogare” rendendo automatiche e a “errori zero” determinate procedure importanti.
L’interconnessione dei sistemi informativi sono il primo passo per poter beneficiare di sistemi di controllo come la Business Intelligence aziendale che permettono di avere una visione d’insieme – intelligente e agile – dell’azienda.
Gli esempi possono essere svariati: L’ERP o il gestionale che dialoga con gli altri sistemi informativi per fare controllo di gestione in tempo reale, la rilevazione GPS di mezzi in movimento, la dotazione per il controllo qualità sempre “connessi” per avere informazioni in tempo reale sulla qualità dei processi, interscambio dati verso clienti e fornitori per economizzare processi complessi, e via discorrendo.
Ma ancora prima dell’interconnessione, è necessario che i processi produttivi e di controllo siano digitalizzati, ovvero permettere ai sistemi tecnologici – sia all’interno delle sedi aziendali, che sparsi nel mondo – di “parlare la stessa lingua” per poi interagire (interconnessione) tra loro in modo utile e funzionale.
Ovviamente, per fare ciò è necessario anche assicurare adeguate infrastrutture di rete, garantire la sicurezza e la protezione dei dati, oltre che considerare e rispettare gli standard di interoperabilità internazionali che permettono di collaborare e dialogare senza limiti di sorta.
In sostanza, la digitalizzazione e l’interconnessione dei sistemi informativi rappresentano il primo passo, e non di certo quello più oneroso e complesso, nel percorso di accompagnamento dell’impresa verso l’era dell’industria 4.0. Essere pronti a compiere il primo passo, per diventare capaci di compiere un lungo e fruttuoso viaggio verso il paradigma dell’industria 4.0.
Per approfondimenti: Studioware, via Giulio Cesare, 71 – Vasto. Tel. 0873.361182 – www.studioware.it – [email protected]