“Kaizen”, migliorare cambiando. Con questo spirito – dai tratti orientali come la proprietà – i dipendenti della Pilkington di San Salvo hanno accettato la sfida: ideare progetti – finanziati dall’azienda – per migliorare il proprio posto di lavoro in ergonomia, performance, qualità e, soprattutto, sicurezza. Questa mattina i migliori cinque progetti sono stati premiati all’interno del Safety Day, la manifestazione annuale sulla sicurezza che la il colosso giapponese Nsg Group promuove nei propri stabilimenti.
A spuntarla è stato il progetto del team SS2 del reparto Float formato da Michele Marchesani, Guido Staniscia e Giovanni Sce: una modifica al raffreddatore con acqua che ha notevolmente ridotto i rischi dallo spostamento di attrezzature molto pesanti (di circa 6 quintali). Un investimento da 12mila euro che per Graziano Marcovecchio non è una spesa, anzi: “Fare sicurezza non significa spendere, ma significa risparmiare soldi – ha detto – I progetti sono tutti validi, in questo caso il miglioramento è notevole con la facilitazione nello spostare ben 6 quintali di peso”.
Chi conosce il posto di lavoro meglio del lavoratore stesso? Nei progetti realizzati la caratteristica che emerge è proprio questa: il miglioramento di aspetti e dettagli che solo chi ha a che fare quotidianamente con quei macchinari può conoscere e migliorare. Così, ecco la realizzazione di un passaggio barella in sala Pvb (con un sistema pivot col quale aprire un varco nel nastro trasportatore) pensata dal team Lmn del reparto Assemblaggio (11mila euro) composto da Antonio Stivaletta e Valerio Marchionne. Permetterà ai soccorsi di prelevare rapidamente un dipendente colpito da malore o infortunio. In questo caso è stata fatta anche una simulazione che ha dimostrato la notevole riduzione dei tempi di soccorso: si è passati da 8 a 1 minuto.
Il team SS1 del reparto Infornaggio (Nicola Petroro, Paolo Nuzzi e Pasquale Spalletta) ha migliorato invece l’ergonomia per le operazioni di pulizia delle macchine infornatrici. Costantino D’Ascenzo e Alessandro Belpulsi (della Bravo) hanno messo a punto un progetto migliorativo della sicurezza nelle fasi lavorative per la Ford Kuga.
Giuseppe Manzone e Luca Felice (team Crs del reparto Selas 4), infine, hanno progettato la modifica della pompa per dowanol riducendo anche i rischi ambientali. Particolarmente ingegnosi gli autori: durante la realizzazione del progetto, si è notato come il dowanol (un liquido protettivo) usurasse rapidamente tutte le guarnizioni in commercio. Ne è nato così il ricorso a una pompa venturi per un costo di sole 300 euro.
IL SAFETY DAY CONTINUA – La manifestazione è stata estesa a tutta la settimana e terminerà domani. Diverse le iniziative comuni a tutto lo stabilimento, ma ogni plant focalizza l’attenzione su aspetti di sicurezza riguardanti le sue criticità. In questi giorni si sono alternati Flash Meeting sulla sicurezza, prove di evacuazione, prove antincendio, proiezione di video su comportamenti sicuri fatto dagli operatori stessi, dimostrazione interazione carrello pedone, recupero operatore da ambiente confinato, riunioni plenarie sulla sicurezza e giochi sulla sicurezza, formazione su primo soccorso, simulazione mancato rispetto procedure FASS, corso di guida sicura carrelli elevatori.
“Tra i le più importanti iniziative riguardanti tutto lo stabilimento – spiega Pilkington Italia – ci sono la simulazione incidente fra mezzi di servizio, incendio e recupero infortunato, la premiazione del kaizen, la nuova cartellonistica di sicurezza e il concorso di disegni sulla sicurezza rivolto ai figli dei dipendenti. Presenti oggi anche le ditte esterne e i fornitori che lavorano per Pilkington Italia. Hanno dato il loro contributo installando degli stand all’ingresso della mensa aziendale, distribuendo gadget e brochure e con personale disponibile a dare informazioni ai dipendenti sulla corretta alimentazione, sui rifiuti e sugli indumenti protettivi, solo per citare alcuni esempi.